1. Özel cihaz
Ön odak ışın boyutu değişikliğinin neden olduğu odak noktası boyutu değişikliğini azaltmak için lazer kesme sistemi üreticisi, kullanıcıların seçebileceği bazı özel cihazlar sağlar:
(1) Kolimatör.Bu yaygın bir yöntemdir, yani genişletme işlemi için CO2 lazerin çıkış ucuna bir kolimatör eklenir.Genişlemeden sonra ışın çapı büyür ve sapma açısı küçülür, böylece yakın uç ve uzak uç odaklamadan önceki ışın boyutu, kesme çalışma aralığı içinde aynı olur.
(2) Hareketli merceğin bağımsız bir alt ekseni, Z ekseninin meme ile malzeme yüzeyi arasındaki mesafeyi kontrol ettiği iki bağımsız parçadan oluşan kesme kafasına eklenir.Takım tezgahının çalışma tezgahı hareket ettiğinde veya optik eksen hareket ettiğinde, ışının F ekseni aynı anda yakın uçtan uzak uca doğru hareket eder, böylece nokta çapı tüm işleme alanında aynı kalır. ışın odaklanmıştır.
(3) Odaklama merceğinin su basıncını kontrol edin (genellikle metal yansıma odaklama sistemi).Odaklanmadan önce ışının boyutu küçülürse ve odak noktasının çapı büyürse, odak noktasının çapını azaltmak amacıyla odaklama eğriliğini değiştirmek için su basıncı otomatik olarak kontrol edilir.
(4) Uçan optik yol kesme makinesine X ve Y yönlerinde dengeleme optik yol sistemi eklenir.Yani, kesmenin uzak ucunun optik yolu arttığında telafi optik yolu kısalır;Bunun tersine, kesme ucu yakınındaki optik yol azaltıldığında, optik yol uzunluğunun tutarlı kalması için dengeleme optik yolu artırılır.
2. Kesme ve delme teknolojisi
Her türlü termal kesme teknolojisinde, plakanın kenarından başlanabilen birkaç durum dışında, genellikle plakanın üzerine küçük bir delik açılması gerekir.Daha önce, lazer damgalama bileşiği makinesinde zımbayla bir delik açılıyor ve ardından küçük delikten bir lazerle kesiliyordu.Damgalama cihazı olmayan lazer kesim makinelerinde iki temel delme yöntemi vardır:
(1) Yüksek delme: malzeme sürekli lazerle ışınlandıktan sonra merkezde bir çukur oluşturulur ve daha sonra erimiş malzeme, bir delik oluşturmak üzere lazer ışınıyla eş eksenli oksijen akışıyla hızla çıkarılır.Genellikle deliğin boyutu plaka kalınlığına bağlıdır.Patlatma deliğinin ortalama çapı plaka kalınlığının yarısı kadardır.Bu nedenle kalın plakanın patlatma deliği çapı büyüktür ve yuvarlak değildir.Daha yüksek gereksinimlere sahip parçalarda (yağ elek dikiş borusu gibi) değil, sadece atık üzerinde kullanılması uygundur.Ayrıca delme için kullanılan oksijen basıncı kesme için kullanılanla aynı olduğundan sıçrama büyüktür.
Ayrıca darbeli perforasyon, gaz tipinin ve gaz basıncının değiştirilmesini ve perforasyon süresinin kontrolünü gerçekleştirmek için daha güvenilir bir gaz yolu kontrol sistemine de ihtiyaç duyar.Darbeli perforasyon durumunda, yüksek kalitede kesi elde etmek için, iş parçası sabitken darbeli delme işleminden, iş parçasının sabit hızda sürekli kesilmesine geçiş teknolojisine dikkat edilmelidir.Teorik olarak hızlanma bölümünün kesme koşulları genellikle odak uzaklığı, meme konumu, gaz basıncı vb. gibi değiştirilebilir, ancak gerçekte kısa süre nedeniyle yukarıdaki koşulların değişmesi pek mümkün değildir.
3. Meme tasarımı ve hava akışı kontrol teknolojisi
Çeliği lazerle keserken, bir hava akış ışını oluşturacak şekilde oksijen ve odaklanmış lazer ışını nozül yoluyla kesilen malzemeye vurulur.Hava akışı için temel gereksinim, kesiğe giren hava akışının büyük olması ve hızın yüksek olmasıdır, böylece yeterli oksidasyon kesi malzemesinin tamamen ekzotermik reaksiyon yürütmesini sağlayabilir;Aynı zamanda erimiş malzemeyi püskürtmek ve dışarı üflemek için yeterli momentum vardır.Bu nedenle, kirişin kalitesi ve kesme kalitesini doğrudan etkileyen kontrolünün yanı sıra, nozulun tasarımı ve hava akışının kontrolü (nozul basıncı, iş parçasının hava akışındaki konumu vb.) ) da çok önemli faktörlerdir.Lazer kesime yönelik ağızlık, ucunda küçük bir dairesel delik bulunan konik bir delik olan basit bir yapıya sahiptir.Tasarım için genellikle deney ve hata yöntemleri kullanılır.
Nozul genel olarak kırmızı bakırdan yapıldığından ve küçük bir hacme sahip olduğundan hassas bir parçadır ve sık sık değiştirilmesi gerekir, bu nedenle hidrodinamik hesaplama ve analiz yapılmaz.Kullanım sırasında, belirli bir basınç PN'sine (gösterge basıncı PG) sahip gaz, nozul basıncı adı verilen nozulun yanından verilir.Nozul çıkışından dışarı atılır ve belirli bir mesafe boyunca iş parçası yüzeyine ulaşır.Basıncına kesme basıncı PC denir ve son olarak gaz, atmosferik basınç PA'ya kadar genişler.Araştırma çalışması, PN'nin artmasıyla akış hızının arttığını ve PC'nin de arttığını göstermektedir.
Aşağıdaki formül hesaplamak için kullanılabilir: v = 8,2d2 (PG + 1) V - gaz akış hızı L / mind - meme çapı MMPg - meme basıncı (gösterge basıncı) bar
Farklı gazlar için farklı basınç eşikleri vardır.Meme basıncı bu değeri aştığında, gaz akışı normal eğik bir şok dalgasına dönüşür ve gaz akış hızı ses altıdan sesüstüne geçiş yapar.Bu eşik, PN ve PA oranı ve gaz moleküllerinin serbestlik derecesi (n) ile ilgilidir: örneğin, oksijen ve havanın n = 5'i, dolayısıyla eşiği PN = 1bar × (1,2)3,5=1,89bar。 olduğunda nozul basıncı daha yüksek, PN / PA = (1 + 1 / N) 1 + n / 2 (PN; 4bar), hava akışı normal, eğik şok contası pozitif şok oluyor, PC kesme basıncı düşüyor, hava akış hızı azalır ve iş parçası yüzeyinde hava akışının erimiş malzemelerin uzaklaştırılmasındaki rolünü zayıflatan ve kesme hızını etkileyen girdap akımları oluşur.Bu nedenle, uçta konik delikli ve küçük yuvarlak delikli nozul kullanılır ve oksijenin nozül basıncı genellikle 3 bar'dan azdır.
Gönderim zamanı: Şubat-26-2022
