1. Maxsus qurilma
Fokusli nuqta o'lchamining o'zgarishini kamaytirish uchun lazerni kesish tizimining ishlab chiqaruvchisi foydalanuvchilarga tanlash uchun bir nechta maxsus qurilmalarni taqdim etadi:
(1) Kollimator.Bu keng tarqalgan usul, ya'ni kengaytirishni qayta ishlash uchun CO2 lazerining chiqish uchiga kollimator qo'shiladi.Kengaytirilgandan so'ng, nurning diametri kattaroq bo'ladi va divergensiya burchagi kichikroq bo'ladi, shuning uchun yaqin uchi va uzoq uchi fokuslashdan oldingi nur hajmi kesish ish diapazonida bir xilga yaqin bo'ladi.
(2) Harakatlanuvchi linzalarning mustaqil pastki o'qi chiqib ketish boshiga qo'shiladi, bu Z o'qi bilan ko'krak va material yuzasi orasidagi masofani boshqaradigan ikkita mustaqil qismdir.Dastgohning ish stoli harakatlanayotganda yoki optik o'qi harakat qilganda, nurning F o'qi bir vaqtning o'zida yaqin uchidan uzoq uchiga siljiydi, shuning uchun nuqta diametri butun ishlov berish maydonida bir xil bo'lib qoladi. nur qaratilgan.
(3) Fokuslovchi linzalarning suv bosimini boshqaring (odatda metallni aks ettiruvchi fokuslash tizimi).Agar fokuslashdan oldin nurning o'lchami kichikroq bo'lsa va fokusli nuqta diametri kattaroq bo'lsa, fokusli nuqta diametrini kamaytirish uchun fokuslash egriligini o'zgartirish uchun suv bosimi avtomatik ravishda boshqariladi.
(4) X va Y yo'nalishlaridagi kompensatsion optik yo'l tizimi uchuvchi optik yo'lni kesish mashinasiga qo'shiladi.Ya'ni, kesishning distal uchining optik yo'li oshganda, kompensatsiya optik yo'li qisqaradi;Aksincha, kesish uchi yaqinidagi optik yo'l qisqarganda, optik yo'l uzunligini izchil ushlab turish uchun kompensatsiya optik yo'li oshiriladi.
2. Kesish va teshilish texnologiyasi
Har qanday termal kesish texnologiyasi, plastinkaning chetidan boshlanishi mumkin bo'lgan bir nechta holatlar bundan mustasno, odatda plastinkada kichik bir teshik ochish kerak.Ilgari, lazerli shtamplash birikmasi mashinasida teshik zımba bilan teshilgan, so'ngra kichik teshikdan lazer bilan kesilgan.Shtamplash moslamasi bo'lmagan lazerli kesish mashinalari uchun ikkita asosiy teshilish usuli mavjud:
(1) Portlash burg'ulash: material doimiy lazer bilan nurlantirilgandan so'ng, markazda chuqur hosil bo'ladi va keyin eritilgan material tezda teshik hosil qilish uchun lazer nurlari bilan koaksiyal kislorod oqimi bilan chiqariladi.Odatda, teshikning o'lchami plastinka qalinligi bilan bog'liq.Portlatish teshigining o'rtacha diametri plastinka qalinligining yarmini tashkil qiladi.Shuning uchun, qalinroq plastinkaning portlash teshigi diametri katta va yumaloq emas.U yuqori talablarga ega bo'lgan qismlarda (masalan, yog 'ekranining tikuv trubkasi) foydalanish uchun mos emas, balki faqat chiqindilarda.Bundan tashqari, teshilish uchun ishlatiladigan kislorod bosimi kesish uchun ishlatiladigan bilan bir xil bo'lganligi sababli, chayqalish katta.
Bundan tashqari, zarba teshilishi, shuningdek, gaz turini va gaz bosimini almashtirishni va teshilish vaqtini nazorat qilishni amalga oshirish uchun yanada ishonchli gaz yo'lini boshqarish tizimiga muhtoj.Darbeli teshilish holatida, yuqori sifatli kesmani olish uchun, ishlov beriladigan qism statsionar holatda bo'lgan impulsli teshilishdan ish qismini doimiy tezlikda uzluksiz kesishga o'tish texnologiyasiga e'tibor qaratish lozim.Nazariy jihatdan, tezlashtirish qismining kesish shartlari odatda o'zgartirilishi mumkin, masalan, fokus uzunligi, ko'krak holati, gaz bosimi va boshqalar, lekin aslida qisqa vaqt tufayli yuqoridagi shartlarni o'zgartirishi dargumon.
3. Nozzle dizayni va havo oqimini boshqarish texnologiyasi
Po'latni lazer bilan kesishda kislorod va yo'naltirilgan lazer nurlari havo oqimi nurini hosil qilish uchun ko'krak orqali kesilgan materialga otiladi.Havo oqimining asosiy talabi shundaki, kesma ichiga havo oqimi katta bo'lishi va tezligi yuqori bo'lishi kerak, shuning uchun etarli oksidlanish kesma materialini to'liq ekzotermik reaktsiyaga olib kelishi mumkin;Shu bilan birga, eritilgan materialni püskürtmek va puflash uchun etarli tezlik mavjud.Shuning uchun, nurning sifati va uning kesish sifatiga bevosita ta'sir ko'rsatadigan nazoratiga qo'shimcha ravishda, ko'krak dizayni va havo oqimini boshqarish (masalan, ko'krak bosimi, havo oqimidagi ish qismining holati va boshqalar). ) ham juda muhim omillardir.Lazerni kesish uchun nozul oddiy tuzilishni, ya'ni oxirida kichik dumaloq teshikka ega konussimon teshikni qabul qiladi.Dizayn uchun odatda tajribalar va xato usullari qo'llaniladi.
Ko'krak odatda qizil misdan qilingan va kichik hajmga ega bo'lganligi sababli, u zaif qismdir va tez-tez almashtirilishi kerak, shuning uchun gidrodinamik hisoblash va tahlil qilish amalga oshirilmaydi.Ishlatilganda, ma'lum bir bosim PN (o'lchov bosimi PG) bo'lgan gaz shtutserning yonidan kiritiladi, bu ko'krak bosimi deb ataladi.U nozul chiqishidan chiqariladi va ma'lum masofadan ishlov beriladigan qism yuzasiga etib boradi.Uning bosimi kesish bosimi PC deb ataladi va nihoyat gaz atmosfera bosimi PA gacha kengayadi.Tadqiqot ishi shuni ko'rsatadiki, PN ortishi bilan oqim tezligi oshadi va PC ham ortadi.
Hisoblash uchun quyidagi formuladan foydalanish mumkin: v = 8.2d2 (PG + 1) V - gaz oqimi tezligi L / aql - ko'krak diametri MMPg - ko'krak bosimi (o'lchov bosimi) bar
Turli gazlar uchun turli bosim chegaralari mavjud.Ko'krak bosimi bu qiymatdan oshib ketganda, gaz oqimi oddiy qiya zarba to'lqini bo'lib, gaz oqimi tezligi subsonikdan supersonikgacha o'tadi.Bu chegara PN va PA nisbati va gaz molekulalarining erkinlik darajasi (n) bilan bog'liq: masalan, n = 5 kislorod va havo, shuning uchun uning chegarasi PN = 1bar × (1,2)3,5=1,89bar。 Qachon ko'krak bosimi yuqori, PN / PA = (1 + 1 / N) 1 + n / 2 (PN; 4bar), havo oqimi normal, qiya zarba muhri ijobiy zarba bo'ladi, kesish bosimi PC kamayadi, havo oqim tezligi pasayadi va ishlov beriladigan qism yuzasida girdobli oqimlar hosil bo'ladi, bu erigan materiallarni olib tashlashda havo oqimining rolini zaiflashtiradi va kesish tezligiga ta'sir qiladi.Shuning uchun, konusning teshigi va oxirida kichik dumaloq teshikli ko'krak qabul qilinadi va kislorodning ko'krak bosimi ko'pincha 3 bardan kam bo'ladi.
Xabar vaqti: 26-fevral-2022
